Ces entreprises ont choisi de revenir en France

Depuis le printemps dernier, la crise sanitaire bouleverse les échanges commerciaux internationaux. L’occasion, pour de nombreuses entreprises, de relocaliser leur production dans l’Hexagone.

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Frontières fermées, usines au ralenti ou à l’arrêt… les entreprises qui travaillent avec des partenaires étrangers subissent les conséquences de la crise sanitaire de plein fouet. Coupées de leurs fournisseurs, beaucoup d’entre elles se sont retrouvées en rupture d’approvisionnement. Résultat, impossible pour le consommateur final de se procurer certains produits. En septembre dernier, le ministère de l’Economie annonçait une enveloppe d’1 milliard d’euros pour favoriser les investissements industriels sur le territoire. Déjà, nombre d’entreprises sont en train de revoir leurs pratiques : 25% envisagent de relocaliser une partie de leurs achats*. Elles n’étaient que 16% en début d’année. Comme ces quatre entreprises qui ont choisi le “Back in France”.* Etude AgileBuyer, pour le Conseil national des achats, mai 2020

Des sous-traitants locaux de qualité

Cycliste passionné, Renaud Colin a fondé Addbike en 2015. La société villeurbannaise créé, fabrique et produit des accessoires pour vélo. Problème: plusieurs composants (tubes) et étapes de la production (soudure, découpe laser) sont réalisés en Tunisie. Durant le confinement, les délais d’acheminement se sont allongés, alors même que la demande des clients grimpait en flèche…« Rapidement, nous avons cherché – et trouvé! – des partenaires français. Ces sous-traitants locaux sont plus réactifs et leur production de bien meilleure qualité » s’enthousiasme-t-il. Depuis, avec d’autres fabricants dans l’univers du vélo et de la trottinette, il cherche de nouveaux fournisseurs dans la région, qui travaillent traditionnellement avec l’aéronautique et l’automobile. « De quoi optimiser nos coûts, être plus compétitifs, mais également de mutualiser nos dépenses dans la recherche et développement, » ajoute-t-il.

Plus besoin de payer des intermédiaires

Depuis deux ans, la société Monébari qui fabrique des cartables et accessoires fait appel à des sous-traitants indiens. « Pendant le confinement, tous mes produits ont été bloqués à la frontière et je ne pouvais pas me rendre sur place pour contrôler les nouvelles séries » se souvient son dirigeant, Xavier Piganeau. Dos au mur, il décide d’improviser une production à Chauvigny dans la Vienne. “Je me suis retrouvé confiné dans la maison de ma grand-mère avec une machine à coudre, une presse et des matériaux pour faire des prototypes. Je me suis lancé en solo ! » Si le cuir venu des Pays Bas et la toile tissée produite dans le Nord de la France sont plus chers à l’achat, les marges jusque là versées aux intermédiaires ont disparu. De quoi s’y retrouver financièrement. “Le Made in France” est un gage de qualité : mes clients sont sensibles à cette démarche et sont prêts à payer un peu plus cher”.

Le respect de critères éco-responsables

Dès février dernier, la marque de produits de beauté et maquillage Arcancil ressent les conséquences du Covid-19: une partie des composants fabriqués en Chine et en Lombardie, région italienne très touchée, n’arrivaient plus. « Tout était à l’arrêt, c’était l’occasion de repenser notre production, explique Anne Delleur Cabarrus, présidente de la société. Nous voulions renforcer notre présence locale, être labellisé « Made in France ». Une dizaine d’entreprises tricolores répondant aux exigences d’innovation et de technologies, comme le coulage de tubes de rouge à lèvres, sont alors identifiées. “Début 2021, nos nouvelles références seront produites en France, répondant à des critères éco-responsables, ce qui était difficile avec nos producteurs chinois. Cette proximité permet une vraie souplesse et une communication plus fluide”, ajoute-t-elle.

Des créations d’emploi à la clé

Aux pires moments de la crise, Biosynex, entreprise alsacienne de matériel médical (tests de grossesse, Covid…) se retrouve coupée de son fournisseur principal, sous-traitant chinois. Retard d’approvisionnement, coût des transports plus élevé, dédouanement complexe…, pour l’entreprise, la crise sanitaire est un déclic. « En avril, après divers calculs, nous avons constaté qu’en dépit des normes et de divers surcoûts, la production sur notre site français de tests et thermomètres frontaux était faisable », explique le PDG, Larry Abensur. «Nous avons investi dans des locaux et dans un automate capable de produire 1 million de tests par mois. » assure-t-il. Avec, à la clé, quelques créations d’emploi.

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